독자 여러분, 지난 글(공기 및 물탱크 부품의 변형 제어 방법 - 설계 부분)에서 금형의 사전 변형 제어 설계 부분에 대해 이야기했습니다. 하지만 좋은 설계는 기본 전제이며, 실제 금형 시험 결과에 따라 치수를 조정하는 많은 수정 작업도 필요합니다. 아시다시피, 부품마다 형상이 다르기 때문에 성형 상태에 따라 적절한 해결책이 필요합니다. 그럼, 어떤 해결책을 적용할지 함께 살펴보겠습니다.
일반적으로 금형을 최종 승인받기 위해서는 4번의 금형 시험이 필요하며, 각 시험은 금형 완성에 기여하는 중요한 역할을 합니다.
T0:
T0 시운전은 금형 기능을 점검하고, 금형에서 설계 또는 제작한 사전 변형 결과가 정확한지 확인하기 위한 우리 팀의 내부 활동입니다.
부품의 실제 변형 데이터(베이스 끝면, 튜브 오리피스, 피팅 구멍, 조립 시 좌굴 등)를 얻습니다.
금형의 모든 문제점을 눈에 띄거나 숨겨진 문제점을 가리지 않고 찾아내십시오. 예를 들어 금형 개폐 동작, 금형 배출 동작, 재료 충전 균형 상태, 부품 탈형 상태, 플래시 및 쇼트 현상 등을 점검하십시오.
샘플을 상온에서 24시간 동안 자유로운 상태로 보관한 후 치수를 측정합니다(치수 보고서는 내부 수정에만 사용됨). 특히 발 부분의 직진도, 평탄도, 높이 및 두께를 확인해야 합니다. 발 부분은 항상 측정 기준점이기 때문입니다. T0 치수 보고서가 나오면 해당 보고서에 따라 용접하여 금형을 수정합니다.
팁:
T0 이후의 치수 변경에 대해서는 평탄도, 직각도 및 수직도만 고려하면 됩니다.
T1:
T1 시험의 경우, 일반적으로 고객께서 금형 시험에 참여해 주시고, T1을 통해 다음과 같은 목표를 달성해야 합니다.
금형의 기능과 움직임은 정상이어야 하며, 사출 상태는 안정적으로 유지되어야 합니다.
샘플의 치수는 발 부위의 직선도, 평탄도 및 직각도 측면에서 거의 완벽해야 합니다.
24시간 후, 샘플을 측정하고(세부 치수 보고서는 고객에게 발송됩니다) 결과에 따라 금형 수정 작업을 진행합니다.
팁:
코어 인서트의 연강을 필요한 경강으로 교체하는 동시에 공구 및 표준 부품을 점검하여 체크리스트를 작성합니다.
직진도, 평탄도, 직각도 등을 약간씩 조정하고 있습니다.
모든 위치 공차를 최적화합니다.
T2:
T2 트라이아웃의 목표는 다음과 같습니다.
파이프, 브레이크 및 클립의 위치 치수 95%가 허용 오차 범위 내에 있습니다. 샘플을 측정하고 허용 오차 범위를 벗어난 치수가 있는지 확인합니다.
직선도, 평탄도 및 직각도는 100% 허용 오차 범위 내에 있습니다.
인서트 간의 모든 오차는 0.1mm 이내입니다.
T2 샘플은 기능 및 조립 테스트를 위해 고객에게 제출해야 하며, 테스트 결과에 대한 피드백이 있을 경우 고객과 소통해야 합니다. 엔지니어링 변경 사항이 없을 경우, 예정된 일정에 따라 금형을 수정할 것입니다.
팁:
모든 측면을 최적화합니다.
T3:
T3 시험 금형은 치수 및 샘플 문제를 포함하여 완전히 완료되어야 합니다.
금형 승인 시운전(TA 또는 T4)은 금형 기능 및 샘플 품질을 확인하기 위해 2~4시간 동안 연속적으로 진행해야 합니다. 시운전이 완료되면 출하 전에 금형을 최종적으로 점검합니다.
위 내용은 금형 사전 변형 수정 공정의 요약입니다. 자세한 사항은 당사로 문의해 주십시오.harry@enuomold.com
시간 내주셔서 감사합니다!
게시 시간: 2020년 9월 28일