사출 금형은 사출 성형에 없어서는 안될 부분입니다.캐비티 수, 게이트 위치, 핫 러너, 사출 금형의 어셈블리 도면 설계 원칙 및 사출 금형의 재료 선택을 소개했습니다.오늘 우리는 플라스틱 사출 금형 배기 시스템의 설계를 계속 소개할 것입니다.
캐비티의 원래 공기 외에도 캐비티의 가스에는 사출 성형 재료의 가열 또는 경화로 인해 생성된 저분자 휘발성 가스도 포함되어 있습니다.이러한 가스의 순차적 배출을 고려할 필요가 있습니다.일반적으로 복잡한 구조의 금형의 경우 에어록의 정확한 위치를 미리 예측하기 어렵다.따라서 일반적으로 시험 금형을 통해 위치를 파악한 다음 배기구를 열어야 합니다.벤트 홈은 일반적으로 캐비티 Z가 채워지는 위치에서 열립니다.
배기 방법은 금형 부품을 사용하여 간격을 맞추고 배기 슬롯을 열어 배기하는 것입니다.
사출 성형 부품의 성형 및 사출 성형 부품의 배출에는 배기가 필요합니다.깊은 캐비티 쉘 사출 성형 부품의 경우 사출 성형 후 캐비티의 가스가 날아갑니다.탈형 과정에서 플라스틱 부품의 외관과 코어의 외관 사이에 진공이 형성되어 탈형이 어렵습니다.강제로 탈형하면 사출 성형 부품이 쉽게 변형되거나 손상됩니다.따라서 플라스틱 사출 성형품이 원활하게 이형될 수 있도록 공기를 도입하는 것, 즉 사출 성형 부품과 코어 사이에 공기를 도입하는 것이 필요하다.동시에 배기를 용이하게 하기 위해 파팅면에 여러 개의 얕은 홈을 가공합니다.
1. 캐비티와 코어의 템플릿은 테이퍼 포지셔닝 블록 또는 정밀 포지셔닝 블록을 사용해야합니다.가이드는 4면 또는 금형 주위에 설치됩니다.
2. 몰드 베이스 A 플레이트와 리셋 로드의 접촉면은 A 플레이트의 손상을 방지하기 위해 평평한 패드 또는 원형 패드를 사용해야 합니다.
3. 가이드 레일의 타공부는 burr 및 burr를 피하기 위해 최소 2도 기울어져야 하며 타공부는 얇은 블레이드 구조가 아니어야 합니다.
4. 사출 성형품의 덴트를 방지하기 위해 리브의 폭은 외관 표면의 벽 두께의 50% 미만이어야 합니다(이상값 <40%).
5. 제품의 벽두께는 평균값이어야 하며, 함몰을 피하기 위해 최소한 변이를 고려해야 한다.
6. 사출 성형 부품이 전기 도금 부품인 경우 가동 금형도 연마해야 합니다.연마 요구 사항은 성형 공정 중 차가운 재료의 생성을 줄이기 위한 경면 연마 요구 사항에 이어 두 번째입니다.
7. 불만족 및 화상 자국을 피하기 위해 통풍이 잘 되지 않는 공동 및 코어의 리브와 홈에 끼워야 합니다.
8. 인서트, 인서트 등은 제자리에 단단히 고정되어야 하며, 웨이퍼에는 회전방지 대책이 있어야 한다.인서트 아래에 구리 및 철 시트를 채우는 것은 허용되지 않습니다.솔더 패드가 더 높으면 솔더링된 부품이 더 큰 표면 접촉을 형성하고 평평하게 접지되어야 합니다.
게시 시간: 2021년 12월 31일