독자 여러분, 지난 기사(공기 및 물 탱크 부분의 변형을 제어하는 방법 - 설계 섹션)에서 변형 전 금형을 제어하는 설계 섹션에 대해 이야기했지만 좋은 디자인을 위해서는 전제도 필요합니다. 실제 금형 시운전 결과에 따라 치수를 조정하기 위한 수정 작업이 많이 이루어집니다. 아시다시피, 부품마다 형상이 다르므로 성형 상태가 다르면 솔루션도 달라야 합니다. 좋아요, 저를 따라오시면 우리가 어떤 해결책을 취할지 알아보세요.
일반적으로 말해서, 일반적으로 금형 구매를 준비하려면 4번의 금형 시험이 필요하며 모든 시험은 금형 완성에 기여하는 역할을 합니다.
T0:
T0 트라이아웃은 금형 기능을 확인하고 금형에서 설계하거나 제작한 사전 변형 결과가 올바른지 여부를 확인하기 위한 팀 내부 조치입니다.
부품의 실제 변형 데이터 획득(베이스 끝면, 튜브 오리피스, 피팅 구멍, 조립 버클…)
명백하거나 숨겨진 모든 금형 문제를 찾아보십시오. 예를 들어 금형 개폐 동작, 금형 배출 동작, 재료 충진 균형 상태, 부품 탈형 상태, 플래시 및 짧은 소리 등이 있습니다.
샘플을 자유 상태로 상온에서 24시간 유지하려면 치수를 측정합니다(치수는 내부 수정에 대해서만 보고됨). 특히 직진도, 평탄도, 발 높이 및 두께와 같은 발 면적을 확인합니다. 발 면적은 항상 측정 기준이 되기 때문입니다. T0 치수 보고서를 사용할 수 있게 되면 그에 따라 용접하여 금형을 수정합니다.
팁:
T0 이후의 치수 수정은 평탄도, 직진도, 직각도에만 주의하세요.
T1:
T1 테스트의 경우 일반적으로 고객이 금형 테스트에 참여하게 되며 T1의 다음 목표를 실현해야 합니다.
금형기능 및 움직임이 양호해야 하며, 사출상태도 안정적인 상태에서 실행되어야 합니다.
샘플 치수는 발 영역의 직진도, 평탄도 및 직각도가 거의 양호해야 합니다.
24시간 후 샘플을 측정하고(전체 치수 보고서가 고객에게 전송됩니다) 결과에 따라 금형 수정을 수행합니다.
팁:
코어 인서트의 연강을 필요한 경강으로 교체합니다. 그 사이에 도구와 표준 부품을 확인하여 체크리스트를 준비하십시오.
직진도, 평탄도 및 직각도에 대해 약간의 조정을 수행합니다.
모든 위치 공차를 최적화합니다.
T2:
T2 트라이아웃의 목표는 다음과 같습니다.
공차 내 파이프, 브렉트 및 클립의 위치 치수는 95%입니다. 샘플을 측정하고 NG 치수가 유지되는지 확인합니다.
100% 직진도, 평탄도, 직각도는 공차에 포함됩니다.
인서트 간의 모든 불일치는 0.1mm 이내입니다.
기능 및 조립 테스트를 위해 T2 샘플을 고객에게 제출해야 하며, 테스트 결과 피드백이 있는 경우 고객과 소통해야 합니다. 엔지니어링 변경이 없으면 일정에 따라 금형을 수정합니다.
팁:
모든 차원을 최적화합니다.
T3：
T3 트라이아웃 금형은 치수 및 샘플 문제를 완전히 완료해야 합니다.
금형 기능과 샘플 품질을 확인하려면 도구 승인 시험(TA 또는 T4)을 2~4시간 동안 지속적으로 실행해야 합니다. 트라이아웃이 완료된 후 최종적으로 금형을 확인한 후 출하합니다.
위는 변형 전 금형 수정 과정을 요약한 것입니다. 자세한 정보는 다음으로 문의해 주세요.harry@enuomold.com
시간 내주셔서 감사합니다!
게시 시간: 2020년 9월 28일