2017년 5월 15일 - 금형 배송
수개월간의 노력 끝에 가정용 식품 용기 금형 한 배치를 고객에게 배송했습니다. 부품이 투명하고(위 사진 참조) 고객께서 외관에 대한 요구 사항이 매우 높으셨기 때문에, 저희 엔지니어링 팀은 부품의 공기 배출 문제를 해결하기 위해 많은 노력을 기울였습니다. 마침내 고객께서 금형의 성능에 만족해하셨습니다. 여러분의 성원에 진심으로 감사드립니다. 동료 여러분, 모두 제 영웅입니다! 수고 많으셨습니다! ㅎㅎ
위 사진은 저희가 제작한 금형으로 사출된 부품들입니다.
투명 부품 금형 제작 경험이 있으신 분들이 계실지 궁금합니다. 아시다시피, 이러한 용기는 단순히 외관 부품일 뿐만 아니라 투명한 재질로 성형되기 때문에 외관이 매우 중요합니다. 따라서 기포 배출, 단차 발생, 부품 충진 불량 등을 반드시 피해야 합니다. 이러한 상황에서, 금형의 최종 품질을 확보하는 핵심은 인서트의 통풍 상태를 어떻게 개선하는가이며, 물론 프레스 매개변수를 잘 설정하는 것 또한 매우 중요한 요소입니다.
특히 해당 부품은 3단계 형상을 가지고 있어 공기 배출이 큰 문제가 됩니다. 금형 제작 경험이 있는 분이라면 저희가 겪었던 상황을 잘 아실 겁니다!
좋습니다, 그럼 금형 제작의 전체 과정을 살펴보겠습니다.
1단계: 고객이 부품 정보를 입력하여 주문을 완료했습니다.
"2D/3D 데이터", "사출기 크기", "부품 재질 매개변수" 등의 부품 정보를 받습니다.
2단계: 금형 유동 및 DFM 보고서
금형 유동 해석을 수행하고, 해석 결과를 바탕으로 DFM 보고서를 작성했습니다. 고객과 소통하여 금형 설계 제안을 결정했습니다.
3단계: 금형 설계 당사의 금형 설계자는 금형 흐름도 및 DFM 보고서를 기반으로 설계를 완료합니다. 그런 다음 고객에게 설계를 제출하여 검증을 받습니다.
4단계: 금형 제작 및 조립 최종 금형 설계에 대한 고객 승인을 받은 후, 강철 가공 및 부품 조립을 시작합니다.
5단계: 곰팡이 시험
금형 시험은 금형 제조 품질을 검사하는 가장 중요한 과정이며, 금형 문제를 조기에 발견하고 당사 공장에서 해결함으로써 고객사의 사출 공장에서 금형이 제대로 생산될 수 있도록 보장합니다.
6단계: 금형 최적화.
금형 시험 결과에 따라 금형 문제점을 최적화하기 위한 금형 개선 작업을 진행합니다. 일반적으로 고객 요구사항을 완벽하게 충족하는 금형을 얻기 위해 1~3회 시험을 실시합니다.
7단계: 배송.
고객으로부터 금형 배송 승인을 받은 후, 금형을 꼼꼼하게 포장하여 물류 업체에 연락하여 고객에게 배송하도록 하겠습니다.
게시 시간: 2020년 7월 26일