1. 금형시험의 목적은?
대부분의 성형불량은 제품의 가소화 및 성형과정에서 발생하지만 때로는 캐비티의 양을 포함한 불합리한 금형 설계와 관련이 있습니다. 콜드/핫 러너 시스템의 설계; 주입 게이트의 유형, 위치 및 크기뿐만 아니라 제품 형상 자체의 구조도 포함됩니다.
또한, 실제 테스트 과정에서 금형 설계 부족을 보완하기 위해 테스트 담당자가 잘못된 매개변수를 설정할 수 있지만, 고객이 요구하는 실제 양산 데이터 범위는 매우 제한적입니다. 약간의 편차가 발생하면 대량 생산 품질이 허용 허용 범위를 훨씬 벗어날 수 있으며, 이로 인해 실제 생산 수율이 감소하고 비용이 상승하게 됩니다.
금형 시험의 목적은 최적의 공정 매개변수와 금형 설계를 찾는 것입니다. 이러한 방식으로 재료, 기계 매개변수 또는 환경 요인에 변화가 있더라도 금형은 여전히 안정적이고 중단 없이 대량 생산을 유지할 수 있습니다.
2. 우리가 따르는 금형 시험 단계.
금형 시험 결과가 올바른지 확인하기 위해 우리 팀은 아래 단계를 따릅니다.
1단계. 사출기 "노즐 배럴" 온도 설정.
초기 배럴 온도 설정은 재료 공급업체의 권장 사항을 따라야 한다는 점에 유의해야 합니다. 그런 다음 특정 생산 조건에 따라 적절한 미세 조정을 수행합니다.
또한 표시된 화면과 일치하는지 확인하기 위해 배럴 내 용융 물질의 실제 온도를 감지기로 측정해야 합니다. (2개의 온도차가 30℃까지 차이가 나는 경우가 2개 있었습니다.)
2단계. 금형 온도를 설정합니다.
마찬가지로, 금형의 초기 온도 설정도 재료 공급업체가 제공한 권장 값을 기준으로 해야 합니다. 따라서 정식 시험 전에 캐비티 표면의 온도를 측정하고 기록해야 합니다. 측정은 온도가 균형을 이루고 있는지 확인하고 후속 금형 최적화 참조를 위해 해당 결과를 기록하기 위해 다른 위치에서 수행되어야 합니다.
3단계. 매개변수 설정.
경험에 따라 가소화, 사출압력, 사출속도, 냉각시간, 스크류 속도 등을 적절하게 최적화합니다.
4단계. 충전 테스트 중 "주입-유지" 전환점 찾기.
전환점은 사출 단계에서 압력 유지 단계로 전환되는 지점으로, 사출 스크류 위치, 충전 시간 및 충전 압력이 될 수 있습니다. 이는 사출 성형 공정에서 가장 중요하고 기본적인 매개변수 중 하나입니다. 실제 충전 테스트에서는 다음 사항을 따라야 합니다.
- 테스트 중 유지 압력과 유지 시간은 일반적으로 0으로 설정됩니다.
- 일반적으로 제품은 벽 두께 및 금형 구조 설계의 특정 상황에 따라 90% ~ 98%로 채워집니다.
- 사출속도는 압입점의 위치에 영향을 미치므로, 사출속도가 변경될 때마다 압착점을 재확인할 필요가 있다.
충전 단계에서 금형에 재료가 어떻게 채워지는지 확인하여 에어 트랩이 발생하기 쉬운 위치를 판단할 수 있습니다.
Step 5. 실제 사출압력의 한계를 찾아라.
화면상의 사출압력 설정은 실제 사출압력의 한계이므로 항상 실제압력보다 크게 설정해야 합니다. 너무 낮고 실제 사출 압력에 근접하거나 초과하면 출력 제한으로 인해 실제 사출 속도가 자동으로 감소하여 사출 시간과 성형 사이클에 영향을 미칩니다.
Step 6. 최적의 사출속도를 찾아보세요.
여기서 말하는 사출속도라 함은 충전시간을 최대한 짧게 하고, 충전압력을 최대한 작게 하는 속도를 말한다. 이 과정에서 다음 사항에 유의해야 합니다.
- 대부분의 제품 표면 결함, 특히 게이트 근처의 결함은 사출 속도로 인해 발생합니다.
- 다단계 사출은 단일 단계 사출이 요구 사항을 충족할 수 없는 경우, 특히 금형 시험에서 사용됩니다.
- 금형 상태가 양호하고 압력 설정 값이 정확하며 사출 속도가 충분하면 제품 플래시 결함이 사출 속도와 직접적인 관련이 없습니다.
7단계. 유지 시간을 최적화하세요.
유지 시간은 주입 게이트 고체 시간이라고도 합니다. 일반적으로 시간은 무게를 측정하여 결정할 수 있습니다. 이에 따라 유지시간이 달라지며, 최적의 유지시간은 금형중량이 최대가 되는 시간입니다.
8단계. 기타 매개변수 최적화.
유지 압력 및 클램핑 력과 같은.
시간을 내서 여기를 읽어주셔서 대단히 감사합니다. 금형 시험에 대해 자세히 알아보세요.
게시 시간: 2020년 7월 25일