사출 금형은 사출 성형에 없어서는 안될 부분입니다. 캐비티 수, 게이트 위치, 핫 러너, 사출 금형의 조립 도면 설계 원리, 사출 금형의 재료 선택을 소개했습니다. 오늘 우리는 플라스틱 사출 금형 배기 시스템의 설계를 계속해서 소개하겠습니다.
캐비티의 원래 공기 외에도 캐비티의 가스에는 사출 성형 재료의 가열 또는 경화로 인해 생성된 저분자 휘발성 가스도 포함되어 있습니다. 이들 가스의 순차적인 배출을 고려할 필요가 있다. 일반적으로 구조가 복잡한 금형의 경우 에어록의 정확한 위치를 사전에 추정하기가 어렵습니다. 따라서 일반적으로 시험 금형을 통해 위치를 결정한 다음 배기 슬롯을 열어야 합니다. 벤트 홈은 일반적으로 캐비티 Z가 채워지는 위치에서 열립니다.
배기 방법은 금형 부품을 사용하여 간격을 맞추고 배기 슬롯을 열어 배기하는 것입니다.
사출 성형 부품을 성형하고 사출 성형 부품을 배출하려면 배기가 필요합니다. 깊은 캐비티 쉘 사출 성형 부품의 경우 사출 성형 후 캐비티 내의 가스가 날아갑니다. 탈형 과정에서 플라스틱 부품의 외관과 코어의 외관 사이에 진공이 형성되어 탈형이 어렵습니다. 강제로 탈형하면 사출 성형 부품이 쉽게 변형되거나 손상됩니다. 따라서, 플라스틱 사출 성형품이 원활하게 탈형될 수 있도록 공기 도입, 즉 사출 성형 부품과 코어 사이에 공기를 도입하는 것이 필요하다. 동시에 배기를 용이하게 하기 위해 분할 표면에 여러 개의 얕은 홈이 가공됩니다.
1. 캐비티와 코어의 템플릿은 테이퍼 위치 블록이나 정밀 위치 블록을 사용해야 합니다. 가이드는 금형의 4면 또는 주변에 설치됩니다.
2. 몰드 베이스 A 플레이트와 리셋 로드의 접촉면은 A 플레이트의 손상을 방지하기 위해 평평한 패드나 둥근 패드를 사용해야 합니다.
3. 가이드 레일의 천공 부분은 버 및 버를 방지하기 위해 2도 이상 기울어 져야하며 천공 부분은 얇은 블레이드 구조가 아니어야합니다.
4. 사출성형 제품의 찌그러짐을 방지하기 위해 리브의 폭은 외관면 벽두께의 50% 미만이어야 합니다(이상적인 값은 <40%).
5. 제품의 벽두께는 평균치로 하여야 하며, 찌그러짐이 생기지 않도록 최소한의 돌연변이도 고려해야 합니다.
6. 사출 성형 부품이 전기 도금 부품인 경우 가동 금형도 연마해야 합니다. 연마 요구 사항은 성형 공정 중 차가운 재료의 생성을 줄이기 위한 경면 연마 요구 사항에 이어 두 번째입니다.
7. 불만족 및 화상 자국을 방지하기 위해 통풍이 잘 되지 않는 공동 및 코어의 립과 홈에 매립되어야 합니다.
8. 인서트, 인서트 등을 단단히 배치하고 고정해야 하며 웨이퍼에는 회전 방지 조치가 있어야 합니다. 인서트 아래에 구리 및 철 시트를 패딩하는 것은 허용되지 않습니다. 납땜 패드가 더 크면 납땜된 부분이 더 큰 표면 접촉을 형성하고 평평하게 접지되어야 합니다.
게시 시간: 2021년 12월 31일