사출 금형은 사출 성형에서 없어서는 안 될 중요한 부분입니다. 지금까지 사출 금형의 캐비티 수, 게이트 위치, 핫 러너, 조립도 설계 원칙 및 금형 재료 선택에 대해 소개했습니다. 오늘은 플라스틱 사출 금형 배기 시스템 설계에 대해 계속해서 살펴보겠습니다.
캐비티 내 원래 공기 외에도 사출 성형 재료의 가열 또는 경화 과정에서 발생하는 저분자 휘발성 가스가 포함되어 있습니다. 이러한 가스들을 순차적으로 배출하는 것을 고려해야 합니다. 일반적으로 구조가 복잡한 금형의 경우 에어록의 정확한 위치를 사전에 예측하기 어렵습니다. 따라서 일반적으로 시험 성형을 통해 에어록의 위치를 파악한 후 배출구를 만듭니다. 배출구는 보통 캐비티 Z축이 채워지는 위치에 만듭니다.
배기 방식은 금형 부품을 사용하여 틈새를 맞추고 배기 슬롯을 열어 배기하는 것입니다.
사출 성형품의 성형 및 배출에는 배기가 필수적입니다. 특히 깊은 캐비티를 가진 사출 성형품의 경우, 사출 성형 후 캐비티 내부의 가스를 불어냅니다. 탈형 과정에서 성형품의 표면과 심재 표면 사이에 진공이 형성되어 탈형이 어려워집니다. 강제로 탈형을 시도하면 사출 성형품이 변형되거나 손상될 수 있습니다. 따라서 사출 성형품과 심재 사이에 공기를 주입하여 사출 성형품이 원활하게 탈형될 수 있도록 해야 합니다. 또한, 배출을 용이하게 하기 위해 분할면에 여러 개의 얕은 홈을 가공합니다.
1. 캐비티 및 코어의 템플릿에는 테이퍼형 위치 결정 블록 또는 정밀 위치 결정 블록을 사용해야 합니다. 가이드는 금형의 네 면 또는 둘레에 설치됩니다.
2. 금형 베이스 A 플레이트와 리셋 로드의 접촉면에는 A 플레이트의 손상을 방지하기 위해 평면 패드 또는 원형 패드를 사용해야 합니다.
3. 가이드 레일의 천공 부분은 버(burr)와 버 발생을 방지하기 위해 최소 2도 이상 경사져야 하며, 천공 부분은 얇은 날개 구조여서는 안 됩니다.
4. 사출 성형 제품의 찌그러짐을 방지하기 위해, 리브의 너비는 외관면 벽 두께의 50% 미만이어야 합니다(이상적인 값은 40% 미만).
5. 제품의 벽 두께는 평균값이어야 하며, 흠집 발생을 방지하기 위해 최소한의 변형을 고려해야 합니다.
6. 사출 성형 부품이 전기 도금 부품인 경우, 가동 금형도 연마해야 합니다. 연마 요구 사항은 성형 공정 중 냉간 재료 발생을 줄이기 위한 거울 연마 요구 사항 다음으로 중요합니다.
7. 통풍이 잘 되지 않는 공동이나 중심부의 갈비뼈 모양 홈과 틈새에 박아 넣어야 불만이나 그을음 자국을 방지할 수 있습니다.
8. 인서트, 삽입물 등은 단단히 위치시키고 고정해야 하며, 웨이퍼에는 회전 방지 조치가 필요합니다. 인서트 아래에 구리 또는 철판을 덧대는 것은 허용되지 않습니다. 솔더 패드가 높을 경우, 솔더링되는 부분은 더 넓은 접촉면을 형성하고 평평하게 연마해야 합니다.
게시 시간: 2021년 12월 31일