플라스틱 금형의 다양한 성형 공정 중에서,사출 성형 사출 성형은 가장 일반적으로 사용되는 성형 방식입니다. 이론적으로 사출 성형은 소재 적용성이 뛰어나고, 복잡한 구조의 제품을 한 번에 성형할 수 있으며, 공정 조건이 성숙하고, 제품 정밀도가 높으며, 비용이 저렴하다는 장점이 있습니다. 따라서 사출 성형 제품은 플라스틱 제품에서 차지하는 비중이 점점 커지고 있습니다. 이러한 증가세에 따라 관련 공정, 장비, 금형 및 비용 관리 방법 또한 빠르게 발전해 왔습니다.
열가소성 수지는 가열하면 특정 모양으로 성형되고, 냉각 후에도 최종 모양을 유지하는 플라스틱 부품입니다. 다시 가열하면 연화되어 녹으면서 특정 모양의 플라스틱 부품을 다시 만들 수 있으며, 이러한 과정을 반복적으로 멈출 수 있어 가역적입니다.
열가소성 수지는 반복적으로 가열하여 연화시키고 냉각하여 경화시킬 수 있는 소재이기 때문에, 가열과 용융을 통해 반복적으로 응고시키고 성형할 수 있습니다. 따라서 열가소성 수지 폐기물은 일반적으로 재활용 및 재사용이 가능하며, 이를 소위 "2차 재료"라고 합니다. 사출 성형품의 후수축이란 사출 성형품이 성형될 때 내부의 물리적, 화학적, 기계적 변화로 인해 일련의 응력이 발생하는 현상을 말합니다. 사출 성형품이 성형 및 응고된 후에도 잔류 응력이 남아 있으며, 탈형 후 이러한 잔류 응력으로 인해 사출 성형품의 크기가 다시 줄어드는 현상이 발생합니다.
일반적으로 사출 성형 부품은 탈형 후 10시간 이내에 상당한 수축이 일어나며, 24시간 후에는 기본적인 형태가 갖춰지지만 최종 형상에 도달하는 데는 오랜 시간이 걸립니다. 일반적으로 열가소성 수지의 후수축률은 열경화성 수지보다 크며, 일반 사출 성형 부품의 후수축률은 수축 성형 사출 성형 부품보다 큽니다.
게시 시간: 2021년 8월 17일